HEIJUNKA

O que é Heijunka?

“Heijunka é o nivelamento do tipo e da quantidade de produção durante um período de tempo fixo. Isso permite que a produção atenda de forma eficiente às demandas dos clientes, evitando grandes lotes e resultando em estoques, custos de capital, mão-de-obra e tempo de produção mínimos em toda a cadeia de valor “.

Grandes lotes é o que os produtores de massa fazem. Por exemplo, a Ford Motor Company, quando começou, era um produtor de massa. O fundador da empresa, Henry Ford, gostava de dizer que os clientes podiam ter qualquer modelo da cor que eles quisessem, desde que fosse preto.

Daniel T. Jones, fundador e presidente da Lean Enterprise Academy, escreveu:

“Anos atrás, a Toyota chegou à conclusão contra intuitiva de que esta [mistura] é uma má ideia. Seu raciocínio era que nenhum sistema de produção pode ser continuamente responsivo a ordens girantes sem sofrer de mura (desigualdade na produtividade e qualidade), e muri (sobrecarga de máquinas, gerentes e itens de produção). E mura e muri juntos criam muda (desperdício). “

A maioria das empresas é cíclica. Em outras palavras, haverá picos – ou mais precisamente – haverá abundância e falta em termos de demanda. Heijunka é o termo japonês em Lean Manufacturing que significa “nivelamento de produção” ou “suavização de produção“. Na verdade, Heijunka é uma fundação na Toyota House por uma razão.

Qual a vantagem do Heijunka?

Heijunka facilita o conceito de Just-in-Time (JIT). Ele faz isso para todos os departamentos, bem como em toda a cadeia de fornecimento – em todos os fornecedores. Heijunka reduz Muda, Muri e Muda e melhora a eficiência da produção, nivelando as flutuações no desempenho da operação. A demanda do cliente pode trazer estas flutuações, ou a própria operação com sua variação inerente pode produzir flutuações.

O Sistema de Produção Toyota (Lean Manufacturing) usa Heijunka para resolver as flutuações provocadas pela demanda do cliente, montando um mix de modelos dentro de cada lote, o que garante que há um estoque de produto proporcional à variabilidade na demanda. Por exemplo, o efeito chicote pode ser evitado por meio de Heijunka.

Para casos em que há interrupção no fluxo de produção, as unidades e componentes são sequenciados para estarem disponíveis nas quantidades certas e no momento certo. E usando o SMED, é possível garantir que os períodos de transição para processos realmente importantes e vitais sejam tão curtos quanto possível. 

Como nivelar a produção?

Vejamos o volume de nivelamento. Digamos que um produtor de chapéus recebe ordens para 500 chapéu do mesmo tipo por semana: 200 pedidos na segunda-feira, 100 na terça-feira, 50 na quarta-feira, 100 na quinta-feira, e 50 na sexta-feira. Em vez de tentar atender a demanda em sequência das ordens, o produtor de chapéus usaria o heijunka para nivelar a demanda, produzindo um inventário de 100 chapéus perto do transporte para cumprir as ordens de segunda-feira. Todas as segundas-feiras, 100 chapéus estarão no inventário. O resto da semana, a produção fará 100 chapéus por dia. O inventário pode parecer um pouco suspeito para os puristas Lean, mas tem seus fãs – é o método que o Sistema Toyota de Produção usa hoje.

E se a situação envolver vários tipos de chapéus? Considere que os pedidos estão sendo colocados para os modelos A, B, C e D. Um produtor de massa vai querer minimizar o desperdício em torno de troca de ferramentas. Seu cronograma de produção será algo como isto: AAAAABABBCCDD.

Mas e se um comprador decide no último minuto que as ordens de A devem ser ordens de B? E se os volumes de pedidos para A caírem repentinamente e as encomendas de C começarem a aumentar? Um produtor em massa pode estar desesperado para encontrar a capacidade de fazer mais C enquanto sua capacidade de A está ociosa. Para evitar esse tipo de desperdício, um cronograma de produção de heijunka pode se parecer com AABCDAABCDAB, com ênfase em tempos de troca eficientes e inventários em processo que atendem à demanda por itens mais populares.

Nivelamento da Produção de 5 Modelos

Como o Heijunka faz a produção casar com a demanda?

Antes de falar sobre colocar heijunka, vamos considerar como Lean descreve a importância do heijunka para as organizações. Ao produzir todos os produtos em cada período de tempo relevante, o tempo de entrega é reduzido e o negócio está mais perto de satisfazer a demanda “real”.

Essa é a essência do heijunka: puxar a produção para adequá-la com a demanda. Se todos os tipos de produtos são criados (e armazenados conforme necessário) ao longo de um ano, a flexibilidade é aumentada, os chapéus devem todos vender (talvez não imediatamente, mas eventualmente) e a produção será capaz de atender aos períodos de pico de demanda.

Qual é o problema? Isso muda com o tempo. Heijunka depende significativamente de colocar uma percentagem de capacidade (recomendamos 10 por cento) na caixa da flexibilidade de alteração. “Se você quiser fazer cada produto todos os dias, que é o primeiro objetivo do Lean, você precisa reduzir o tempo de transição em conformidade”. Previsões de demanda muitas vezes não são completamente certas, e às vezes estão completamente erradas. O aumento da flexibilidade e da eficiência da transição protege uma linha de produção das armadilhas de demanda criadas pelas próprias previsões.

O quadro de qualquer implementação heijunka deve começar com takt time e terminar com um heijunka box.

heijunka box

Takt time representa a taxa na qual os clientes compram o produto de uma empresa e no final de um dia ou uma semana, ele irá mostrar quanto do produto A, B, C ou D precisa ser enviado (ou acabado – como heijunka não é apenas para fabricação, pode ser usado na loja – em qualquer configuração que tem uma oferta e demanda discernível).

Um heijunka box é uma visualização simples da produção usando cartões kanban para sinalizar a produção de acordo com um intervalo de trabalho especificado (por exemplo, por dia). Ele é usado pela equipe de produção no chão e é altamente considerado na visualização de processos.

Quais os conceitos chave para o Heijunka?

Tendo em mente os conceitos básicos sobre heijunka, isso irá ajuda-lo a manter uma empresa indo na direção certa.

Takt time: O tempo que leva para terminar um produto, a fim de satisfazer a procura dos clientes. Pode ser pensado como a taxa de compra do cliente. É a orientação para toda a implementação heijunka.

Nivelamento de volume: Fabricação dos níveis de demanda média de longo prazo e manter um estoque de intermediário de acordo com a variabilidade na demanda, estabilidade do processo de produção e velocidade de expedição.

Tipo de nivelamento: Essencialmente, fazer todos os produtos todos os dias e ter capacidade de reserva para a flexibilidade. Use uma caixa heijunka para visualizar o fluxo de produção e cronograma.

Heijunka Box: Um diagrama de trabalho do tipo nivelamento e cronograma de produção.

Trabalhe devagar e consistentemente: Taiichi Ohno, fundador do Sistema Toyota de Produção, diz: “A tartaruga é mais lenta, mas consistente. Isso causa menos desperdício e é muito mais desejável do que a lebre que é rápida, mas depois para ocasionalmente para cochilar. 

O Sistema de Produção Toyota só pode ser realizado quando todos os trabalhadores se transformarem em tartarugas “.

Tempo de setup: A eficiência do setup é a chave do heijunka. O estreitamento dos tempos de setup ajuda a restringir o fluxo de valor entre a oferta e a demanda.

Inventário intermediário: Ter algum produto pronto para ser lançado no início de cada ciclo de produção é essencial para suavizar a produção e nivelar a demanda em taxas e qualidade consistentes, para que o desperdício de recursos seja minimizado na linha.

Tipo de padronização: Ao fabricar apenas um tipo produto ou serviço por dia, o conhecimento pode ser mais facilmente compartilhado para beneficiar cada processo.

Cases de Sucesso

DELL:  Revolucionou o mercado de computadores adotando um mercado de vendas diretas e consegue atualmente medir seus níveis de estoques em horas;

WALL-MART: disponibiliza aos seus fornecedores dados dos pontos de vendas e conseguem uma série de vantagens em função disso, desde a redução de custos de controlar a maior disponibilidade e confiabilidade de entregas;

Referências Bibliográficas

ROTHER, M.; HARRIS, R. Criando Fluxo Contínuo. São Paulo: Lean Institute Brasil, 2002.

SILVA, E. L.; MENEZES, E. M. Metodologia da pesquisa e elaboração de dissertação. 2. ed. Revisada,UFSC, Florianópolis, SC, 2000.

SLACK, Nigel; JOHNSTON, Robert; CHAMBERS, Stuart. Administração da Produção. São Paulo: Atlas. 2ª Edição, 2002.

SMALLEY, A. Criando o Sistema Puxado Nivelado. São Paulo: Lean Institute Brasil, 2004.

TARDIN, G. G. O kanban e o nivelamento da produção. 91 p. Dissertação (Mestrado). Faculdade de Engenharia Mecânica, Universidade Estadual de Campinas. Campinas, 2001.