GESTÃO DO POSTO DE TRABALHO

O GPT propõe um modelo de Gestão Sistêmica, Unificada/Integrada e Voltada para os Resultados com vistas à implementação de melhorias nos sistemas produtivos, monitorada pelo Índice de Rendimento Operacional Global – IROG.

Podemos focar nossos esforços diretamente nos pontos frágeis de um Sistema Produtivo se entendermos esse Sistema como uma rede de PROCESSOS e OPERAÇÕES e identificarmos suas restrições.

Para realizarmos melhorias significativas na produção, devemos distinguir os aspectos relacionados aos PROCESSOS e às OPERAÇÕES.

Mecanismos da Função Produção - MPF

Processos e Operações

As ações voltadas à melhoria contínua nos processos produtivos das Organizações podem ser realizadas dentro da lógica geral proposta, adotando-se a combinação:

Alternativas para flexibilizar a produção

Relações dos Trabalhadores no Posto de Trabalho e das Funções de Gestão da Empresa

Entradas no Sistema - Exemplo Diário de Bordo 

Tempo de ciclo ou tempo padrão (tp)

O tempo de ciclo ou tempo padrão de uma máquina é igual ao tempo de carga da máquina + o tempo operacional de máquina + o tempo de medição das peças* + o tempo de descarga da máquina.

Capacidade x Demanda

O mercado compra da fábrica o que ela produz num determinado tempo, utilizando recursos humanos e materiais. O que o mercado compra chama-se DEMANDA.

Para vender o que o mercado quer comprar, a fábrica necessita ter seus recursos em condições favoráveis de produção. O que a empresa pode vender, depende de sua CAPACIDADE.

No equipamento restritivo ao fluxo de produção (gargalo), a capacidade de produção é menor ou igual à demanda, isto é:

Índice de Rendimento Operacional IROG

Onde:

t = tempo do produto i

p = produto i

q = quantidade do produto i

T = tempo disponível*

Máquinas Críticas: Tempo Total = Tempo Calendário

Produtividade Real do Sistema no Gargalo

Demais Máquinas: Tempo Total – Paradas Programadas = Tempo Disponível

Como funcionou o Sistema quando ele foi utilizado?

Total Effective Equipment Productivity-TEEP (Produtividade Efetiva Total do Equipamento)

Indica o tempo que pode ser ganho para produzir em relação ao Tempo Calendário (08, 16, 24 horas ...)

Overall Equipment Efficiency - OEE (Índice de Eficiência Global)

Indica a eficácia do equipamento durante o Tempo Disponível para operação (programado)

Exemplo do Cálculo do Rendimento Operacional Global nas Máquinas Críticas

Tempo Total Dia = 3 turnos x 480 minutos = 1440 minutos

Tempo de Produção (Agregação de Valor) = 701,6 min

Cálculo do µ1-Índice de Tempo Operacional 

Representa o tempo em que a máquina ficou disponível, excluindo-se todas as paradas.

Exemplo do Cálculo do Índice do Tempo Operacional.

Cálculo  do  µ1 -  Índice de Tempo Operacional

Tempo Total Dia = 3 turnos x 480 minutos = 1440 minutos

Tempo Total Paralização = 490 min

Cálculo  do  µ3 - Índice de Produtos Aprovados

Cálculo  do  µ3 pelo Tempo

 Ou


Cálculo  do  µ3 pela quantidade produzida

Exemplo do Cálculo de Produtos Aprovados

Tempo Total de Refugos / Retrabalhos = 41,94 min

Tempo de Operação Real = 950 min

Cálculo  do  µ2 - Índice de Performance Operacional

Ou… 

…conhecidos os valores de µg,  µ1  e  µ3

Representa os tempos de operações em vazio, as paradas momentâneas e as quedas de velocidade. Estas paradas são de difícil visualização.

Exemplo do Cálculo de Performance Operacional

µg - Rendimento Operacional Global  =  48% (0,48)
µ1 - Índice do Tempo Operacional     =  65% (0,65)

µ3 - Índice de Produtos Aprovados    =  97% (0,97)

Cálculo do Índice de Performance Operacional nas Máquinas Críticas
(tempo de ciclo não definido)

Produção Teórica = Tempo Real x Capacidade Teórica

Representa tempos de operações em vazio, paradas momentâneas e quedas de velocidade. Estas paradas são de difícil visualização.

Cálculo do Índice de Performance Operacional nas Máquinas Críticas

(tempo de ciclo não definido)

Capacidade das Máquinas Críticas

Exemplo:

Referências Bibliográficas

ANTUNES, J. (1998) – Em Direção a uma Teoria Geral do Processo na Administração da Produção: Uma Discussão Sobre a Possibilidade de Unificação da Teoria das Restrições e da Teoria que Sustenta a Construção de Sistemas de Produção com Estoque Zero, Dissertação de Doutorado no PPGA/UFRGS, Porto Alegre.

ANTUNES, José Antonio Valle & KLIPPEL, Marcelo. (2001) – Uma Abordagem Metodológica para o Gerenciamento das Restrições dos Sistemas Produtivos: A Gestão Sistêmica, Unificada/Integrada e Voltada aos Resultados do Posto de Trabalho, Anais do XXI Encontro Nacional de Engenharia de Produção (ENEGEP). Salvador – BA.

GOLDRATT, Eliyahu M., COX, Jeff. (1997) – A Meta. 12.ed. São Paulo: Educator.

NAKAJIMA, S. (1988) – Introduction to TPM – Total Productive Maintenance, Cambridge, MA: Productivity Press.

OHNO, Taiichi. (1997) – O Sistema Toyota de Produção – Além da Produção em Larga Escala. Porto Alegre: Bookman.

SHINGO, Shigeo. (1996a) – O Sistema Toyota de Produção – Do Ponto de Vista da Engenharia de Produção. Porto Alegre: Bookman.

SHINGO, Shigeo. (1996b) – Sistemas de Produção com Estoque Zero: O Sistema Shingo para Melhorias Contínuas. Porto Alegre: Bookman.