A metodologia Lean Manufacturing nasceu no Japão como solução para a indústria automobilística Toyota que, no período após a Segunda Guerra Mundial, enfrentava sérios problemas decorrentes do conflito. Logo, sua filosofia conquistou o mundo e passou a ser reconhecida como modelo para empresas dos mais variados segmentos.
Basta olhar a Toyota hoje para perceber que o plano de recuperação obteve imenso sucesso, comprovando a eficácia do método. A melhor parte é que todo o conceito desenvolvido para a empresa japonesa pode transformar o seu negócio também.
2-O que é Lean Manufacturing
O Lean Manufacturing é uma filosofia de gestão que consiste em aumentar a produção com a menor quantidade de recursos possíveis. Também chamado de produção enxuta ou produção puxada, porque a ordem de fabricação é liberada conforme a demanda solicitada, o conceito tem como características a eliminação de desperdícios e a adoção de estoques mínimos.
O método utiliza ferramentas a fim de eliminar qualquer tipo de desperdício dos processos produtivos, seja em relação aos materiais ou ao tempo da linha de montagem. É comum aplicar práticas que mantém os estoques reduzidos ao máximo, uma vez que com a produção sob demanda não há excesso de produção para armazenar.
No entanto, aumentar a produtividade não significa comprometer a qualidade. Ao contrário, alta qualidade dos produtos é prioridade da indústria Lean. Os colaboradores são preparados para solucionar qualquer irregularidade durante a fabricação. Nesse modelo, o operador da máquina deve interromper a operação para corrigir o problema assim que surgir o primeiro erro ao invés de esperar terminar a linha de produção para verificar se houve defeitos, como acontece normalmente em outros sistemas.
Se o foco do método Lean é a eliminação de desperdícios para aumentar a produtividade, como encontrar essas falhas na cadeia produtiva? Calma, o sistema destaca sete pontos principais para nos ajudar a identificar o que está roubando a competitividade da empresa. Confira a seguir:
3-Os 7 desperdícios no Lean Manufacturing
3.2 – Excesso de produção (inventário): adquirir mais materiais do que necessário e produzir mais do que o cliente precisa.
3.3 – Estoques: armazenar produtos em grandes estoques, decorrentes do excesso de produção ou da compra excessiva de matéria-prima.
3.4 – Processos desnecessários: relatórios, processos e burocracias desnecessárias que não agregam valor ao cliente.
3.5 – Movimentação: deslocamentos que poderiam ser evitados ou eliminados para conferir mais tempo e eficiência aos colaboradores.
3.6 – Transporte: tempo perdido com transporte desnecessário de materiais, produtos e logística ineficiente de processos.
3.7 – Espera: pausas no trabalho ocasionadas por problemas técnicos, falta de profissionais e demora na liberação de alguma operação.
4-Como funciona o Sistema Lean Manufacturing e como aplicar?
Como mencionado, este sistema baseia seu funcionamento em práticas que visam sanar o desperdício em produções de grande escala. Por conter técnicas e ferramentas muito específicas, é importante que exista um líder qualificado e experiente para guiar o projeto. Essa pessoa é chamada de Black Belt.
O profissional deve analisar o processo produtivo da fábrica pautando sua visão nos 7 preceitos ditos anteriormente e, a partir daí, identificar quais e onde estão os erros.
A etapa de análise de resultados é importante para diagnosticar e, consequentemente, sentenciar resultados satisfatórios.
Após isso, é possível traçar planos e estratégias que irão agir diretamente no problema.
5-As principais ferramentas do Lean Manufacturing
Para conseguir colocar em prática todo o conceito Lean Manufacturing, algumas técnicas fundamentais foram desenvolvidas para alcançar os resultados de redução de custos e aumento da produtividade. Veja agora quais são essas ferramentas:
Jidoka é um termo japonês que no mundo do Lean Manufacturing significa: “automatização com um toque humano” ou ainda “automação com inteligência humana”.
5.2 - Poka-Yoke
Dispositivo ou mecanismo simples que instalado na máquina ou no posto de trabalho faz com que se evite a ocorrência de erros, isto é, mesmo que se queira fazer errado o poka-yoke não permite.
5.3 - Just In Time
Just in time é um termo inglês, que significa literalmente “na hora certa” ou "momento certo".
5.4 - Takt Time
No Lean Manufacturing, Takt Time é a taxa de demanda do mercado, ou seja, o ritmo do mercado. Desta forma, o ritmo de produção deve ser estabelecido para que não haja produção em excesso nem em falta, estabelecendo um fluxo contínuo.
5.5 - Lead Time
Por definição, Lead Time é o tempo necessário para um produto ou serviço percorrer todas as etapas do processo ou fluxo de valor, do início até o fim. De forma geral, o Lead Time é o tempo transcorrido desde de que o cliente faz a solicitação de um produto ou serviço, até o recebimento do produto pelo cliente ou a finalização da prestação do serviço.
5.6 - Kaizen
Kaizen é uma palavra em japonês que significa “mudança para melhor” e hoje em dia é usada como filosofia de melhoria contínua em geral. Seja pessoal, social ou profissional.
5.7 - Heijunka
“Heijunka é o nivelamento do tipo e da quantidade de produção durante um período de tempo fixo. Isso permite que a produção atenda de forma eficiente às demandas dos clientes, evitando grandes lotes e resultando em estoques, custos de capital, mão-de-obra e tempo de produção mínimos em toda a cadeia de valor “.
5.8 - Trabalho Padronizado
São procedimentos específicos realizados pelos operários no processo de produção baseados no tempo takt, sequência de trabalho e estoque padrão.
5.9 - 5S
Para as empresas que estão iniciando nas práticas de melhoria contínua e redução de desperdícios, o 5S é uma das primeiras técnicas que podem ser aplicadas na organização. A implementação do 5S ajuda na definição de regras internas para eliminar esses desperdícios, mantendo o ambiente de trabalho seguro, eficiente e produtivo.
5.10 - Kanban
O Kanban é uma ferramenta prática da manufatura JIT, e representa um Sistema Logístico de Puxar o controle da produção e a movimentação do material em processo.
5.11 - Masp / PDCA
MASP / PDCA: O MASP (Método de Análise e Solução de Problemas) é uma atividade voltada para a melhoria contínua dos processos, onde é realizada a análise e solução dos problemas e não conformidades.
5.12 - Andon
Na prática, o andon é um sistema utilizado pelos operadores da linha de produção ou mesmo pelo próprio equipamento para sinalizar a produtividade ou alguma falha no processo, solicitando assim a ajuda de técnicos de manutenção, engenheiros e outros responsáveis pela resolução do problema.
5.13 - SMED
SMED é uma sigla para a palavra inglesa Single Minute Exchange of Die, que pode ser traduzida como “troca rápida de ferramenta”. Na prática, o SMED é um conjunto de técnicas pertencentes ao Lean que visam reduzir o tempo de setup de uma máquina.
5.14 - TPM (Total Productive Maintence) - Manutenção Produtiva Total
TPM é um método de gestão da disponibilidade, do Índice de Eficiência Global e do sistema de manutenção e conservação da máquina ou do posto de trabalho. Para o TPM a Gestão da Máquina ou do Posto de Trabalho é realizado a partir do combate das perdas e é de responsabilidade de todos os setores da empresa (Produção, Manutenção, Eng. de Processo, Qualidade e Segurança).
5.15 - Overall Equipment Effectiveness (OEE) - Eficiência Global dos Equipamento
A eficiência global dos equipamentos é utilizada na metodologia TPM, onde é proposto um indicador conhecido na literatura internacional como OEE- Overall Equipment Effectiveness.
5.16 - Gestão do Posto de Trabalho
O GPT propõe um modelo de Gestão Sistêmica, Unificada/Integrada e Voltada para os Resultados com vistas à implementação de melhorias nos sistemas produtivos, monitorada pelo Índice de Rendimento Operacional Global – IROG.
4.17 - Índice de Rendimento Operacional (IROG)
O IROG – Índice de Rendimento Operacional Global dos equipamentos consiste, a partir de uma medição simplificada, no monitoramento continuo de fatores que mais influenciam o desempenho do equipamento em geral, indicando áreas onde podem ser feitas melhorias, através da identificação dos índices de disponibilidade, desempenho e qualidade.
5.18 - TRF-Troca Rápida de Ferramenta
Troca Rápida de Ferramenta (TRF) é o ato de trocar e ajustar os dispositivos e ferramentas de uma determinada máquina que está produzindo um determinado tipo de peça para poder produzir outro tipo de peça.
5.19 - Value Stream Mapping ou Mapeamento do Fluxo de Valor (VSM)
Esta ferramenta altamente útil mapeia o fluxo de material e informações, além do tempo de execução associado (lead time), por meio de múltiplos processos.
5.20 - One Piece Flow
Conhecido como fluxo de uma peça, é um conceito de linha de produção onde os itens são processados e movidos diretamente de um processo para outro, uma peça de cada vez.
5.21 - Gestão Visual
Gestão Visual é uma forma rápida de comunicação visual. Pode ser utilizado como um Método que possibilita a gestão da qualidade das atividades ou do processo e a tomada de decisão mais fácil de gerenciar. Ela tem como princípio uma comunicação acessível, fácil utilização, visualização e divulgação e disponibilidade em tempo integral.
5.22 - Auditoria de Processsos (Gemba Walk)
A Auditoria Interna tem como função principal avaliar o processo de gestão, no que se refere aos seus diversos aspectos referentes à riscos e controles, apontando eventuais desvios e vulnerabilidade às quais a organização está sujeita.
5.23 - Célula de Manufatura
A célula de manufatura é constituída por um agrupamento de máquinas e/ou equipamentos capazes de processar uma determinada família de peças.
5.24 - Funcionários Multifuncionais
O Grau de Multifuncionalidade mede a racionalidade de utilização das pessoas em um determinado espaço de trabalho é diretamente proporcional ao grau de inovação. Quanto maior o coeficiente de multifuncionalidade, maior será o grau de autonomação dos equipamentos medidos – e vice-versa.
6- Implantação do Lean Manufacturing e seus Resultados
Esse foi um breve passeio pelas inúmeras possibilidades do Lean Manufacturing. Cada uma dessas técnicas abrem um leque de conhecimentos e práticas para implantar o sistema japonês de fabricação.
Olhe primeiro para dentro da sua empresa e veja o que precisa ser melhorado. Analise, a partir da sua cultura organizacional, qual das técnicas apresentadas poderia solucionar as dificuldades mais urgentes da sua companhia. Essa transição não acontece da noite para o dia, exige tempo e acontece por partes, conforme as prioridades de cada negócio.
Como resultado, você terá redução de custos, aumento da produtividade e maior competitividade. Além de formar uma equipe mais unida e comprometida com o crescimento da indústria. Vale a pena tentar.
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