O que é o APQP?

PLANEJAMENTO AVANÇADO DA QUALIDADE DO PRODUTO

A sigla APQP que em inglês significa Advance Product Quality foi traduzida para o português como Planejamento Avançado da Qualidade  do Produto. É conhecido como uma ferramenta da indústria automotiva que tem o seu foco voltado para os inúmeros estágios de desenvolvimento de um produto.

O APQP foi desenvolvido no final da década de 1980 por um grupo de experts das três indústrias automobilísticas maiores na época: Ford, General Motors e Chrysler. Os profissionais passaram cinco anos analisando o sistema de produção automotivo nos Estados Unidos, Europa e Japão.

Com o APQP é possível traçar os aspectos mais relevantes para desenvolver um plano de qualidade do produto e, dessa forma, oferecer um produto que dê satisfação total ao cliente final.

Objetivos do APQP

É um método estruturado de definição dos passos necessários que assegurem que o produto irá satisfazer os clientes.

1.   Abordagem com 5 fases;

2.   Implementação de Planos de Controle;

3.   Envolvimento de uma equipe multidisciplinar;

Vantagens do APQP

1.   Entendimento dos Requisitos do Cliente;

2.   Promover um produto com Qualidade;

3.   Valor agregado ao cliente;

4.   Evitar alterações de ultima hora;

Os Passos do Planejamento da Qualidade do Produto

1.   A Equipe;

Definir um responsável, e uma equipe multidisciplinar.

2.   Abrangência;

Identificar as necessidades, expectativas e exigências dos clientes.

3.   Equipe a equipe;

Definir as linhas de comunicação com outras equipes de clientes e fornecedores.

4.   Treinamento;

Programa efetivo de treinamento.

5.   Envolvimento do Cliente e da Organização;

O cliente deve ser envolvido ao longo de todo o processo.

6.   Engenharia Simultânea;

É o processo de envolvimento das diferentes equipes, em todas as fases de desenvolvimento do projeto.

7.   Planos de Controle;

Descrição de todos os sistemas para controlar peças e processos nas fases de protótipo, pré-lançamento e produção.

8.   Resolução dos Problemas;

Uso de metodologia para tratamento e solução de problemas.

9.   Cronograma de Qualidade do Produto;

Definir um cronograma com todas as atividades.

ETAPAS DO APQP

1-PLANEJAMENTO

2-PROJETO DO PRODUTO

3-PROJETO DO PROCESSO

4-VALIDAÇÃO DO PRODUTO E DO PROCESSO

5-RETROALIMENTAÇÃO E AÇÃO CORRETIVA

1-PLANEJAMENTO

1.2 – Plano de Negócio/ Estratégias de Marketing.

1.3 – Dados de Benchmark do Produto e Processo.

1.4 – Premissas do Produto/ Processo.

1.5 – Estudos Sobre a Confiabilidade do Produto.

1.6 – “Inputs” do Cliente.

1.7 – Objetivo de Projeto.

1.8 – Metas de Confiabilidade e de Qualidade.

1.9 – Lista Preliminar de Materiais.

1.10 – Fluxograma Preliminar do Processo.

1.11 – Lista Preliminar de Características Especiais de Produto e Processo.

1.12 – Plano de Garantia do Produto.

1.13 – Suporte de Gerência.

Dificuldades e erros mais comuns

·  Fase não desenvolvida.

·  Necessidades e expectativas do cliente mal definidas.

·  Ferramentas não ajustadas ao Projeto.

·  Foco exclusivo no cliente externo.

2-PROJETO DO PRODUTO

2.1 - Análise de Modo e Efeitos de Falha de Projeto (DFMEA).

2.2 - Projeto para Manufaturabilidade e Montagem.

2.3 – Verificação do Projeto.

2.4 – Análises Criticas de Projeto.

2.5 – Construção de Protótipo – Plano de Controle.

2.6 – Desenhos de Engenharia (Incluindo Dados Matemáticos)

2.7 – Especificações de Engenharia.

2.8 – Especificações de Materiais.

2.9 – Alterações de Desenhos e Especificações.

2.10 – Requisitos para Novos Equipamentos, Ferramental e Instalações.

2.11 – Características Especiais do Produto e do Processos.

2.12 – Requisitos para Meios de Medição/Equipamentos de Teste.

2.13 – Compromisso de Viabilidade.

Dificuldades e erros mais comuns

· DFMEA superficial/ sem ação/ sem novidadades.

· Falta de foco na manufatura.

· Falta de padrões mensuráveis de evolução de projeto.

· Falta de identificação de características especiais.

· Tolerâncias/ Especificações inviáveis.

· Protótipos não adequadamente controlados.

· Análises críticas esvaziadas.

· Alterações exageradas em volume, frequência e amplitude.

· Decisões centralizadas para aquisição de novas máquinas e equipamentos.

· Discussão quanto à medição inexistente.

3-PROJETO DO PROCESSO

3.1       Padrões de Embalagem.

3.2       Análise Crítica do Sistema da Qualidade do Produto / Processo.

3.3       Fluxograma do Processo.

3.4       “Layout” das Instalações.

3.5       Matriz de Características.

3.6       Análise de Modo e Efeito de Falha do Processo (PFMEA).

3.7       Plano de Controle de Pré-Lançamento.

3.8       Instruções do Processo.

3.9       Plano de Análise dos Sistemas de Medição.

3.10    Plano de Estudo Preliminar da Capabilidade do Processo.

3.11    Especificações de Embalagem.

3.12    Suporte da Gerência.

Dificuldades e erros mais comuns

· Falta de adaptação do SGQ para o novo produto.

· Fluxograma parcial do processo.

· Discussão quanto à lay-out ocorre em outro fórum.

· PFMEA superficial/ sem ação/ sem novidade.

· Matriz de característica sem nenhum uso.

· Ausência de plano de análise de sistemas de medição.

· Ausência de plano de estudo da capabilidade preliminar.

· Embalagem discutida na última hora.

4-VALIDAÇÃO DO PRODUTO E DO PROCESSO

4.1       Corrida Piloto de Produção.

4.2       Avaliação de Sistemas de Medição.

4.3       Estudo Preliminar da Capabilidade do Processo.

4.4       Aprovação de Peças de Produção.

4.5       Testes de Validação de Produção.

4.6       Avaliação de Embalagem.

4.7       Plano de Controle da Produção.

4.8       Aprovação do Planejamento da Qualidade e Suporte da Gerência.

Dificuldades e erros mais comuns

· Lote piloto desenvolvido abandonadamente.

· Falhas de Validação sem correção em tempo hábil.

· Foco no papel e na aprovação. Falta da busca por se entender e melhorar o processo.

5-RETROALIMENTAÇÃO E AÇÃO CORRETIVA

5.1       Variação Reduzida.

5.2       Satisfação do Cliente.

5.3       Entrega e Assistência Técnica.

5.4       Uso Efetivo das Lições Aprendidas/ Melhores Práticas.

Dificuldades e erros mais comuns

· Ajuste somente nos produtos e nunca no sistema.

· Variabilidade não acompanhada.

· Satisfação do cliente verificada de modo genérico, sem avaliação do projeto.

· Baixa relação com assistência técnica.

FATORES DE SUCESSO E INSUCESSO DO APQP
POSITIVO	NEGATIVO
Adaptar Metodologia	Seguir manual a risca
Novos Olhos	Visão Atual
Equipe	Indivíduo
Planejamento	Execução
Dados reais	“Estimativas”
Gerenciar Riscos	Fugir da Culpa
Foco no Resultado-dinâmico	Foco na Ferramenta - estático
Produto/ Processo robusto	Papelada Preenchida
Prevenção	Detecç
Poka-Yoke	Não aplicável
Melhorar o Produto/Processo	Especificar-Cumprir Regras
Foco na Empresa	Foco no produto